一家可以同时支持24种车型混合高效生产的工厂，却没有一条传统意义上的“流水线”。那生产是如何实现的？记者走进上汽通用五菱汽车股份有限公司宝骏基地，看到“轮胎岛”“前后挡岛”“内饰岛”等智能岛在高效运转，应用机器人依照指令进行装配、焊接、质检等工序，IGV（智能导引运输车）装载着匹配不同车型的挡风玻璃、轮胎等汽车零部件，在各个智能岛间精准穿梭，车辆按顺序经过智能岛后，一辆汽车即可完成组装下线。

“工厂将汽车生产的串联式流水线工艺，拆分为78个独立的装配岛，让车体在智能岛间流转，实现不同车型、配置的差异化生产。”上汽通用五菱宝骏基地党委书记邢田告诉记者，智能岛制造体系的建设，不仅突破了汽车刚性生产模式，开创了汽车制造的全新图景，更以柔性生产的价值理念，为撬动更多离散型制造产业实现深度变革，提供了一套全新方案。2025年11月，上汽通用五菱凭借智能岛制造体系（I^2MS）成功入选2025年度领航级智能工厂培育名单。

倒逼生产变革

在宝骏基地的“前挡岛”内，一辆汽车在等待安装前挡风玻璃，只见应用机器人稳稳抓取配件，激光扫描的蓝光一闪而过，瞬间完成型号匹配，机械臂随之丝滑转动，涂胶、贴合、按压，装配一气呵成。安装完毕，对应车型的轮胎早已运送至“轮胎岛”，等待下一环节组装。“蓄电池岛”识别安装蓄电池、“座椅岛”定制化座椅精准嵌入、“质检岛”实现全车性能自动化检测……基地内，功能各异的智能岛运转不停，一辆辆完成个性化定制的整车，陆续驶下生产线。

突破传统的背后，是“买车只需两三万元，改车不止两三万元”的现实需求。2021年，上汽通用五菱推出“五菱宏光mini”，以低售价和高性价比“圈粉”大批年轻用户。新车热销的同时，用户的改装热潮也引起了公司的关注。上汽通用五菱曾在全国举办多次改装展，定制款动漫车衣、个性化轮毂盖、不同造型的汽车尾翼……改造主题、造型创意不断，加上3000万用户车辆使用保养、产品转化的实际调查，让公司看到了个性化定制生产的前景。

传统流水线的优势在于标准化生产，需要不断重复工序使效率最大化。但面对日益多样化的市场需求、差异化的汽车配置，传统生产模式的短板愈加明显——要么搭建巨量生产线，要么生产线频繁停工切换车型款式。

这并非一家企业的生产难题，而是整个汽车制造业面对的行业困局：产品迭代周期大幅缩短，新车生命周期从平均36个月压缩至10个月，难以覆盖一款新车型19个月的制造投资回报周期，导致企业产线适配成本居高不下；个性定制化需求激增，导致生产线品种多、换产耗时长、混线效率低等难题；市场变化加剧需求波动，销售峰值与谷值差距持续加大，进一步加剧企业产能规划的难度。

“打破常规，首先要有匹配市场需求的生产流程。”邢田坦言，从前一个车型仅需两三种配置，就能满足绝大多数用户需求。如今，智能驾驶、语音交互、内饰定制等个性化需求层出不穷。“我们必须根据市场需求进行改革。”

拆解智造工序

传统流水线，好比单向行驶的“高速路”，每道工序如同固定的“收费站”，所有“车辆”必须按既定顺序匀速通过。一旦某个环节停滞，或需要更换部分“收费站”，就会导致整条公路瘫痪，打乱正常生产节奏。

而智能岛制造体系，则像高度智能化的“港口群”。智能岛是分工明确的“港口”，等待装配的车体是“货船”，IGV则是灵活的“拖船”。“货船”没有预设轨道，全由“拖船”根据订单需求，将其精准运输到最空闲、最适配的“港口”作业。“货船”只要按需停靠不同的“港口”，即可完成装配任务。

智能岛可快速重组、插入或替换，还能根据订单波动快速增减泊位数量——作为一套并联式的柔性生产线，智能岛制造体系克服了传统流水线刚性生产的弊端，目前可支持24款车型混线生产，新车型导入周期缩短60%，重复投资减少33%，产能利用率从85%提升到90%以上。

数据亮眼，但技术发展却并非一蹴而就。项目初期，上汽通用五菱技术试验团队仅具备搭建12个智能岛的技术条件。2022年，上汽通用五菱打通、整合内外部资源成立广西新能源汽车实验室，用于孵化和验证产品前沿技术。依托3000万辆整车制造所积累的软硬件协同技术，试验团队首先将目光落在技术成熟、装配步骤简单的“轮胎岛”，率先实现了轮胎岛的技术集成。

相较“轮胎岛”的顺利落地，后续智能岛的研发难度逐步升级。以“玻璃岛”为例，除了基础装配，还要攻克拍照定位、涂胶轨迹设计等全新技术难题——玻璃间隙仅几毫米，对涂胶轨迹的精准度和误差控制提出了极高要求。而“座椅岛”则需要机械臂穿过驾驶舱，这意味着拍照技术需要从二维升级到三维，机械臂的承载力也要从10公斤拓展到30公斤。

技术经验不断在实践中迁移、复用，功能模块也不断迭代，试验团队终于将传统流水线工序逐一拆解。然而，新的挑战也随之而来。

传统流水线上，物料采取“点对点”的固定运输模式。而在智能岛制造体系中，则需要靠IGV运送车身和各种配件。“重构生产工序，既要保证各种车辆、配件的流向互不干扰，又要让智能岛的利用效率最大化，每一步都涉及海量计算。”上汽通用五菱智能智造部技术专家刘飞飞说。

基地地板上贴满二维码，是为IGV量身定制的“电子地图”，指引其在智能岛间精准穿梭。IGV灵活运转，得益于卓越运营数字化平台的建设。上汽通用五菱打通研、产、销、供全产业链数据，围绕工厂建设、研发设计、生产作业、生产管理、运营管理5个环节24个智能制造典型场景进行了智能化建设，人工智能应用典型场景比例超过75%，率先在行业内实现“智能感知—敏捷研发—柔性智造—弹性供应—预见性服务”的AI闭环决策循环，精确控制所有装配节奏。全部生产过程不再是“车等工位”，而是“车找工位”“料找车”，通过“车—料—岛”的智能协同，以高效、精准、柔性的生产，实现产业链协同与资源最优配置。

拓展应用场景

2023年底，上汽通用五菱智能岛制造体系正式上线。这座“智能岛式汽车制造工厂”，涵盖4个智能车间、78个智能岛、2座智能仓，部署637台应用机器人。凭借突破性的生产模式，智能岛制造体系可以像“搭积木”般，根据市场需求随时调整工艺流程、灵活重构工位布局，真正实现多品种、个性化、大规模的柔性生产。

而在产能方面，静态复杂工位被独立为智能岛，既能在不中断生产的前提下灵活扩展、增减工位及装配岛，又能通过AI智能调整物料配送、动态匹配产销存、高效调度资源，实现全流程精细化管理。

“轮胎、座椅安装、出厂质量检测等是车辆组装的必过关卡，对应‘轮胎岛’‘座椅岛’‘检测岛’等核心功能模块；而要实现自动驾驶、语音交互等个性化功能，只需让相应车辆流经专属智能岛即可。”邢田介绍，各智能岛可并行运转、互不干扰，一旦需求更新或产品类型调整，无需停工更换产线，仅通过增减智能岛数量、升级智能岛功能就能快速适配。

智能岛制造体系，不仅是上汽通用五菱转型升级的成果，更是深化智能制造的全新开端。

“锚定新时代用户的多元化需求，智能岛制造体系也为车辆研发设计提供了更多想象空间。”邢田表示，借助大数据和AI技术，上汽通用五菱建立覆盖产品全生命周期的数字化研发体系，将实验室搬进“数字试验场”，实现了零部件虚拟标定及整车虚拟验证。2023年，上汽通用五菱产品研发周期缩短43%，直接推动新能源汽车销量增长104%。

工艺可解耦、产线可重构、产能自适应、数据可增值、系统可进化、模式可拓展，六大创新特性让智能岛制造体系释放强劲效能：上汽通用五菱汽车总装制造周期从6个小时缩短至4个小时，制造效率提升30%，设备综合利用率达98.82%，总装单台制造成本下降28%。“可重构、可重组、可扩展的智能岛制造新模式，充分满足以产品柔性、产线柔性、产能柔性为特征的全柔性生产线，解决流水线刚性生产短板。”邢田说。目前，智能岛制造体系已成功应用于车身制造、电池制造、CKD（全散件组装）出口等领域。

从智能化的生产车间到更广阔的制造赛道，上汽通用五菱以智能岛为支点，撬动的不仅是企业自身的产能变革，更是探索从制造向智造跨越的深刻实践。随着技术的持续迭代与场景的不断拓展，智能岛制造体系或将在更多产业领域落地生根，为制造业的转型升级注入新动力。