（来源：中国航空报）

陈志航

　　光学薄膜技术，一个专业性极强的小众专业，但在国防军工领域却有着举足轻重的作用。如果没有光学薄膜技术的发展进步，许多复杂的、高性能的光机系统就不会取得成功，某些膜层的特性甚至对产品的性能起着决定性作用。

　　在航空工业光电所，就有这样一群“追光”者。他们在光学薄膜技术领域，从老一代一直传承到“90后”新一代，接续“追”了四十多个年头。三代人，四十年，使光电所发展成为拥有先进镀膜设备和仪器，以及多名集团、公司级技术和技能专家的工艺创新前沿阵地。

“60后”奠基

　　他叫刘凤玉，人们总是尊敬地称他为“刘老师”。

　　作为改革开放后的第一代大学生，1982年大学毕业后，他被分配到光电所工作。

　　那时的光电所薄膜专业设置在生产部门，成立时间短，技术薄弱，设备条件更是简陋，只有两台镀膜设备。刚到岗位上的刘凤玉没有气馁，而是克服种种困难，全身心投入到了一线的科研生产中。在精度有限的镀膜设备条件下，他充分利用实机操作经验，成功实现了初代减反射膜、分光膜等技术的积累。

　　组合镜全息膜技术设计和生产工艺非常复杂，国际上仅有极少数公司具有生产能力，也是限制衍射全息平显量产的“瓶颈”技术。2005年，刘凤玉积极沟通设计团队，反复进行多轮全息膜参数设计与优化、改进制备工艺，最终确定技术参数并形成稳定的生产工艺，确保了平显像质和较高的外景透过率。2015年，该技术经过进一步改进和发展，创造了可观的经济效益。

　　几十年来，刘凤玉先后主持完成多项关键工艺技术研究课题，曾被评为集团公司一级技术专家。技术人员都向他请教过技术问题，他都毫无保留地将自己的经验传承给年轻人。

　　至今，刘凤玉每天都必去超净间现场，不管是技术还是操作问题一并答疑，在岗位上挥洒着自己的汗水。

“80后”突破

　　2009年，王一坚从中国航空研究院毕业后直接到航空工业光电所生产部门从事光学镀膜工艺，自此开启了与光学的不解之缘。入所后，他从一名普通的光加工艺师做起，逐步成为技术骨干，再到技术团队带头人，他带领团队开展了多项关键工艺技术攻关，解决了多项光学制造技术难题，为光电所新产品的研发及批产型号的交付提供了坚实的保障。

　　入所那一年，为满足光电所光学产品的研制及批量生产需求，王一坚带头开展镀膜技术研究。在头显护目镜膜系的设计、优化及仿真，膜料的研制及工艺参数的选取、膜层厚度的精确控制、工装设计及装夹、膜层厚度均匀性遮挡板的修正等多方面取得了技术突破。

　　后来，为满足自研光窗的批量生产，他带领团队突破了该型光窗多项关键制造技术难题。为推进平显反射镜的低生产成本制造，他又带领团队突破了系列关键制备技术，实现了产品低成本批量生产。

　　近年来，在王一坚的带领下，镀膜核心能力大幅拓展、产能稳步提升，保障了相关型号产品批量生产要求，团队先后获得国家科学技术进步奖2项、集团科技进步奖8项。

　　谈到取得的成绩，以及光电所薄膜技术的突破，他常说：“技术没有代沟，只有传承。我这一代，是站在刘老师肩膀上的一代。”

“90后”接续

　　2015年后，光电所光学薄膜技术团队迎来了更多“90后”。他们来自不同高校，年轻而有冲劲。在前辈的带领下，他们秉承着深入现场、扎根一线的传统，与现场工人打成一片。有新零件开发任务，工艺人员带头研发仿真膜系、上手操作设备，同时向经验丰富的工人师傅请教清洁方式、加工细节。

　　2025年，按照光电所规划，生产系统要搬迁到伊滨区，镀膜车间也随之搬迁。公司要求其间全年生产任务不能受搬迁影响，也就是说，搬迁前现有的镀膜产能不能停，伊滨区镀膜新车间要同步建立新产能。面对“双线作战”，镀膜工艺人员分成两部分，一部分留守老厂房，另一部分移师伊滨区新厂房调试新设备。

　　人手不够，工艺人员白天上阵，设备调试、真空室清洁、装料、擦拭、装夹、操机、测试等一样都不落，晚上加班处理文案报告类工作。那段时间，经常看到大家额头上残留的膜料碎屑，彼此相视一笑，又投入到紧张的工作中。

　　最终，镀膜赶工任务顺利完成，伊滨新厂房各项环境、设备调试顺利，顺利实现蓝宝石光窗等材料零件膜层开发。镀膜车间如约顺利启动搬迁，并且仅用1个月时间就顺利实现镀膜车间搬迁加复产。

新征程：追光者永在

　　光学薄膜团队只是光电所众多技术团队的一个缩影。他们没有惊天动地的壮举，却用四十年光阴，把“不可能”镀成了“可能”。从刘凤玉手写的参数，到王一坚的创新突破，再到“90后”团队的扎根一线——正是因为一代代人、一个个团队的接续奋斗与传承，才有了光电所今天的蓬勃发展。未来征程上，光电所光学薄膜团队会继续努力向前奔跑，向着更高的目标攀登。

　　（李苏豫　周瀚之　摄）