（来源：中国环境网）

转自：中国环境网

“钢渣日处理2300吨，有组织颗粒物排放浓度稳定控制在2.8mg/m³—3.6mg/m³。”近日，在“典”亮美丽湖北媒体采风活动期间，大冶特殊钢有限公司（以下简称大冶特钢）能源环保部副部长周克成表示，这个数值远低于《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》中有组织颗粒物排放浓度小时均值不高于10mg/m³的规定。

钢渣被公认为钢铁固废中最难啃的“硬骨头”。因含有游离氧化钙、游离氧化镁等活性成分，钢渣遇水后体积膨胀，传统自然陈化周期长达6个月以上，不仅占地大、周转慢，更直接导致建材制品市场认可度低。同时，含铁尘泥的处理同样困难。尽管行业统计利用率超过99%，但其中高锌、高钾钠尘泥若直接返回烧结工序循环，会导致碱金属在高炉内富集，增加高炉能耗、影响顺行。行业内18座转底炉总处理规模仅410万吨，相对于每年4000余万吨的尘泥产生量，可谓杯水车薪。

更深远的压力来自“双碳”目标。目前钢铁行业碳排放量约占全国碳排放总量的15%，是制造业中碳排放量最大的行业。研究表明，钢铁固废资源化利用可实现约227千克/吨钢的碳减排，相当于长流程总排放量的12.2%。换言之，固废利用不仅是环境问题，更是碳减排的关键战场。

作为始建于1913年、源于汉冶萍公司的百年特钢企业，大冶特钢素有中国“钢铁摇篮”“特钢长子”的美誉。“大冶特钢给出的答案是，构建‘一个中心、三个基地’的固废资源综合利用体系。”相关负责人表示，即以固废资源综合利用中心为统一调度枢纽，同步建设冶金渣、冶金尘泥、高炉渣三大专业化处理基地，实现“固废不出厂、全量资源化”。

冶金渣基地2025年2月建成投运，采用国际先进的“倾翻—热闷”一体化封闭处理工艺。该负责人介绍说，基地年处理钢渣能力85万吨，经处理后尾渣金属铁含量降至1%以下，游离氧化钙含量控制在3%以内，从根源上解决了钢渣体积稳定性难题。同时，全流程配套密闭集气罩与多级湿式除尘系统，年可减排粉尘数十吨，回收的金属铁资源预计年营业收入超3000万元。

冶金尘泥基地则瞄准了尘泥的高值化利用。投资2.2亿元的转底炉生产线，年可消纳含铁含锌尘泥20万吨，产出的金属化球团直接返回高炉冶炼，高品位次氧化锌粉外售资源化利用。该负责人介绍说，“与传统回转窑工艺相比，转底炉环保水平更高、金属回收率更优，配套的高温烟气余热回收系统每年可副产9万吨蒸汽用于发电，全项目年创效超亿元、碳减排2.6万吨。”

高炉渣基地，则将高炉水渣通过烘干、研磨加工为矿渣微粉，可等量替代水泥熟料用于建材生产。该基地年处理能力100万吨，年产值1.5亿元，年碳减排83.8万吨。该负责人说，“高炉渣作为水泥熟料替代的碳减排效果最为显著，可达186千克/吨钢材，占固废资源化总减排量的六成以上。”

随着欧盟碳边境调节机制（CBAM）加速推进，以及国内碳市场逐步完善，绿色低碳属性将成为钢铁产品同质化竞争中的关键变量。大冶特钢的固废高值化路径，不仅为自身拓展了降碳空间，也为下游高端装备制造、汽车、风电等行业的供应链减碳提供了支撑。

“三大基地建成后，不仅实现了环境效益，更创造了可观的经济效益。”周克成介绍说，钢渣回收金属、尘泥提取锌粉、高炉渣生产微粉，每条产线都具备独立的盈利能力。

今年8月15日，大冶特钢集中投运了六大重点环保技改项目：“空天一体·智瞰全域”生态数字指控平台推动环保管控从“人防”转向“智防”，标准化危废暂存枢纽实现危废全生命周期闭环管理，首批新能源电力机车、纯电动重卡投用后实现重点线路原料转运零尾气排放，将企业绿色治理水平推向了新的高度。