（来源：中国水运报）

日前，中国船舶集团旗下江南造船（集团）有限责任公司（简称“江南造船”）自主研发的“BrilliancE®Ⅱ”铝合金B型舱货物围护系统获得美国海岸警卫队（USCG）认可信及美国船级社（ABS）总体设计认可（GDA）证书，标志着该系统拿到全球主流能源市场的“通行证”。同时，搭载该系统的首制17.5万立方米B型舱LNG运输船设计研发已全面完成并推向市场。

这一系列突破的背后，离不开江南造船的精益生产。近日，记者走进江南造船，探索企业如何实现从生产现场秩序重塑到尖端技术工程化落地。

推动造船全流程效能提升

围绕2030年初步建成江南造船生产体系（JPS）的远景目标，江南造船全面导入质量、成本、计划物流、创新智能等核心要素。在深化先行生产实践的基础上，其后行模式构建实现突破性进展，探索形成一条适配复杂船舶制造业的精益转型路径。

在先行生产区域，江南造船已建立覆盖切割、坡口至中/大组的五大精益生产模式。通过全节拍全覆盖管理，分段节拍覆盖率从75%跃升至96%，产能提升14%，保障后道工序“粮草”供给的准时化与精准化。后行生产作为精益推进的“深水区”，机舱区域通过“壳舾涂一体化”研究，试点船型总段完整性达97%，转换点准时率100%，效率跃升20%。货舱区域构建大型液货单元5字节拍，周期由60天压缩至35天，围护系统主体工程作业能力提升超20%。上建区域创新“追兔作业模式”，以房间为节拍单元，人效提升15%，敷料作业周期缩短30%。涂装作业通过“499”节拍化模式，压载舱周期缩短20%，完整性跃升至90%。

精益落地的“软硬支撑”

精益的落地离不开体系与人才的坚实支撑。2025年，江南造船精益计划体系1.0成效显著，节拍遵守率提升至90%，分段流通量由1200+降至900只以内，建造周期缩短19.4%。物流领域通过货店建设与托盘技术标准化，实现零件托盘准时率97%、完整率99%的精准配送。

在人才育成方面，江南造船通过国内研修、国外研修、内部培训、精益实训、TBP课题实践等多元方式，培养不同层次实用型精益人才。目前，江南造船已培养精益工程师30余名，精益内训师和精益专家各10余名。

如今，精益文化在厂区蔚然成风。2025年，“精益金点子”收集超1.4万条，千余项落地见效；改善提案覆盖全流程，全年创效超1亿元。江南造船成功打造5个集团级精益示范区，其中“总组平台货舱总段建造精益示范区”获评“中船集团2025年度精益管理示范区”。

从技术突围到全链规模化生产

精益生产释放的效能，为江南造船攻坚高端低温围护系统这一 “技术高地”提供了坚实保障。当前全球液化气船市场对更安全、更经济、更灵活的低温围护系统的需求持续增长。

在LNG及液化气运输领域，全新一代“BrilliancE®Ⅱ”铝合金B型舱货物围护系统的USCG认证是进入美国水域的强制性要求，更是打通全球能源市场的“硬通货”。凭借自主研发、设计B型舱围护系统的优势，江南造船手持超大型乙烷运输船（VLEC）订单量稳居世界第一。

为推动这一尖端技术实现工程化落地，江南造船完善了铝合金智能生产线建设，成功完成研发、设计、生产等环节20余项关键技术攻关。今年4月28日，首制铝合金B型液货舱顺利完工，标志着企业在原材料技术、搅拌摩擦焊与MIG焊接工艺及高精度装配工法上实现全面贯通。6月30日，首舱完成自主绝缘系统安装，成功吊装至H2822船，“BrilliancE®Ⅱ”系统正式跨过从图纸到实船应用的关键门槛。

这是“江南智造”的集中体现。新一代系统配置完全自主研发的绝缘系统，严格遵循“面向可靠性设计”理念，显著提升维护便利性，降低全周期维护成本。得益于新技术加持，搭载该舱室的新一代VLEC在快速性、吃水及油耗等指标上实现优化提升。

生产智造双轮并进

目前，面向大型化、轻量化市场需求的新一代“BrilliancE®Ⅱ”铝合金B型舱LNG围护系统已完成前期研发设计并正式推向市场，该系统专为LNG大规模、长距离远洋运输量身定制。江南造船首批推出的17.5万立方米B型舱LNG运输船，除继承B型舱无装载限制、卓越抗晃荡性能、维护便捷及本质安全等固有优势外，在设计吃水和压载吃水全航程工况下油耗与主流同型船相当，综合性能指标达到国际领先水平。

从生产现场的秩序重塑到管理理念的深度变革，从尖端技术的自主研发到全链条智能制造的工程化落地——江南造船正以精益生产和智能制造为双轮驱动，输出更加卓越的“中国方案”，为客户创造更大价值。展望未来，公司将继续深化JPS建设，持续巩固在全球液化气船市场的领先地位，朝着建设世界一流造船企业的目标全速迈进。