（来源：中国台湾网）

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　　新华网沈阳9月6日电（叶新晨、高畅）曾经，成千上万件同款西服在传送带上流转是传统服装厂的标配。如今，在工业互联网的赋能下，这一画面正被重构：数据取代经验成为新“裁尺”，算法精准指挥着每一针一线的走向。

　　从“千人一面”到“一人一版”，扎根大连的大杨集团通过智能化改造、数字化转型与AI技术，用一套西服诠释了一个老牌服装厂如何变身“精品裁缝”。

智能化改造：破解定制生产难题

　　智能悬挂系统载着面料精准穿梭、自动裁床根据数字版型高效切割、RFID（射频识别技术）芯片实时追踪每一件定制服装的进度……走进大杨集团的生产车间内，没有传统服装厂的嘈杂和拥挤，而是智能设备有序运转。

　　服装定制有“多品类、小批量、短周期、高品质”等要求，传统的生产方式往往需要大量人工物料搬运、量体、裁剪等流程，费时费力，还容易出现误差。

　　大杨集团将传统生产线进行智能化改造，实现服装的大规模定制。当消费者在手机端输入身材数据，订单传入云端，经过AI算法的精准拆解，指令直达车间。带有尺寸规格、工艺要求的RFID芯片伴随物料同步流转，在智能悬挂系统中穿梭，自动裁床完成精准切割，最终汇聚成一件独一无二的定制西服。

　　目前，这家老牌服装企业已拥有7家智能化生产工厂、40条智能化生产线，年智能化定制规模突破200万件/套，产品出口全球60多个国家和地区。

数字化转型：从“打版两小时”到“两秒出版”

　　智能化改造解决了定制生产的核心难题，数字化转型则让工厂真正具备了“定制”能力。

　　大杨集团自主开发的Ustyylit（优思达）服装定制工业互联网平台，成为支撑其全球定制业务的“数字大脑”。该平台整合了从智能量体、订单数据采集、版型数据处理到MES生产执行、智能仓储分拣的36个系统模块。海外客户可通过多语言入口录入量体数据，可视化选择款式、面辅料与配饰；数据上传后，平台自动匹配版型库资源，结合客户尺寸进行智能调整，生成专属版型数据，同步至智能裁剪设备启动生产。

　　传统定制西装面临“一人一版”的行业痛点：版型数据复杂、人工打版周期长、尺寸误差难以控制。“在完成数字化改造前，即使是最有经验的样板师，从量体取数据到制作成版，也需要两个小时。而现在，这个过程只需要两秒。”大杨集团党委书记、总经理胡冬梅说。数字仓库存有上万种面料、辅料、款式图样，店面的量体数据传回后，不到2秒就能自动匹配样板，且精准度达99.6%。

　　从获取顾客量体数据到一套定制化西装制作完成，平均只需7个工作日，最短仅需3天。如今整个流水线上生产的款式最多可达上千种——“1978个订单可能就是1978个款式”，而私人定制服务年化增长率保持在40%以上。

AI赋能：从“数字工厂”到“精品裁缝”

　　胡冬梅在谈及AI赋能时表示：“企业必须保持开放心态主动拥抱AI变革，人工智能对实体经济产业落地具备立竿见影的赋能效果。”服装产业经历了信息化、数字化阶段，如今正迈入人工智能深度融合的新阶段。

　　在产品研发环节，以往服装新品研发周期漫长，设计师原创、制版、打样、多轮评审，整套流程耗时一至两个月；现在利用AI技术，自动生成款式、输出制版文件仅需数分钟。

　　大杨集团自主研发的AI虚拟走秀系统，15分钟即可完成四十余款服装展示。服装采用真实样衣，而模特、秀场、观众全部为数字虚拟生成，视觉效果媲美实体时装秀。

　　胡冬梅说：“企业不能坐等成熟技术直接套用，每一家企业都是技术落地的实践者、参与者。只有结合自身产业场景深度打磨，才能让人工智能真正适配行业需求。”

　　目前，大杨集团将定制业务中积累的版型数据、工艺参数、客户偏好转化为AI的训练素材，让AI在服装这个细分赛道上真正“懂行”。